उच्च तापमान औद्योगिक भट्टियों (जैसे स्टीलमेकिंग कन्वर्टर्स, लैडल्स और ब्लास्ट फर्नेस) के क्षेत्र में,मैग्नीशियम कार्बन ईंटेंअपने उत्कृष्ट संक्षारण प्रतिरोध, उच्च तापमान स्थिरता और तापीय आघात प्रतिरोध के कारण, ये ईंटें मुख्य अपवर्तक सामग्रियों के रूप में विशिष्ट हैं। इन ईंटों की उत्पादन प्रक्रिया तकनीक और सटीकता का एक सख्त संयोजन है—प्रत्येक चरण सीधे अंतिम उत्पाद की गुणवत्ता निर्धारित करता है। नीचे, हम आपको मैग्नीशियम कार्बन ईंटों के संपूर्ण निर्माण कार्यप्रवाह से परिचित कराते हैं, और बताते हैं कि हम कैसे सुनिश्चित करते हैं कि प्रत्येक ईंट औद्योगिक-स्तर के मानकों पर खरी उतरे।
1. कच्चे माल का चयन: उच्च गुणवत्ता वाली मैग्नीशियम कार्बन ईंटों की नींव
मैग्नीशियम कार्बन ईंटों के प्रदर्शन के लिए कच्चे माल की गुणवत्ता पहली प्राथमिकता है। हम यह सुनिश्चित करने के लिए सख्त चयन मानदंडों का पालन करते हैं कि प्रत्येक घटक उच्च मानकों को पूरा करे:
उच्च शुद्धता मैग्नीशिया समुच्चय:हम 96% से अधिक MgO युक्त फ्यूज़्ड मैग्नीशिया या सिंटर्ड मैग्नीशिया का उपयोग करते हैं। यह कच्चा माल ईंटों को उच्च तापमान और संक्षारण के प्रति मज़बूत प्रतिरोध प्रदान करता है, और भट्टियों में पिघले हुए स्टील और स्लैग के क्षरण को प्रभावी ढंग से सहन करता है।
उच्च श्रेणी कार्बन स्रोत:90%+ कार्बन सामग्री वाले प्राकृतिक फ्लेक ग्रेफाइट का चयन किया जाता है। इसकी परतदार संरचना ईंट के तापीय आघात प्रतिरोध को बढ़ाती है, जिससे भट्ठी के संचालन के दौरान तापमान में तेज़ बदलाव के कारण दरार पड़ने का जोखिम कम हो जाता है।
प्रीमियम बाइंडर:फेनोलिक रेज़िन (उच्च तापमान प्रतिरोध के लिए संशोधित) को बाइंडर के रूप में उपयोग किया जाता है। यह मैग्नीशिया और ग्रेफाइट के बीच मज़बूत बंधन सुनिश्चित करता है, साथ ही उच्च तापमान पर वाष्पीकरण या अपघटन से बचाता है, जो ईंट की अखंडता को प्रभावित कर सकता है।
ट्रेस एडिटिव्स:ग्रेफाइट के ऑक्सीकरण को रोकने और ईंट के घनत्व को बेहतर बनाने के लिए थोड़ी मात्रा में एंटीऑक्सीडेंट (जैसे एल्युमिनियम पाउडर, सिलिकॉन पाउडर) और सिंटरिंग सहायक पदार्थ मिलाए जाते हैं। सभी कच्चे माल की शुद्धता की जाँच तीन चरणों में की जाती है ताकि प्रदर्शन को कमज़ोर करने वाली अशुद्धियों को दूर किया जा सके।
2. क्रशिंग और ग्रैनुलेटिंग: एकसमान संरचना के लिए सटीक कण आकार नियंत्रण
मैग्नीशियम कार्बन ईंटों के घनत्व और मजबूती को सुनिश्चित करने के लिए कणों के आकार का एकसमान वितरण महत्वपूर्ण है। इस चरण में सख्त तकनीकी मानकों का पालन किया जाता है:
कुचलने की प्रक्रिया:सबसे पहले, बड़े मैग्नीशिया ब्लॉक और ग्रेफाइट को जॉ क्रशर और इम्पैक्ट क्रशर की मदद से छोटे-छोटे कणों में कुचला जाता है। कच्चे माल की संरचना को ज़्यादा गरम होने और नुकसान से बचाने के लिए क्रशिंग की गति 20-30 आरपीएम पर नियंत्रित की जाती है।
स्क्रीनिंग और वर्गीकरण:कुचली हुई सामग्रियों को बहु-परत कंपन स्क्रीन (5 मिमी, 2 मिमी और 0.074 मिमी के जाल आकार वाली) से छानकर उन्हें मोटे समुच्चय (3-5 मिमी), मध्यम समुच्चय (1-2 मिमी), महीन समुच्चय (0.074-1 मिमी), और अति सूक्ष्म चूर्ण (<0.074 मिमी) में अलग किया जाता है। कण आकार की त्रुटि ±0.1 मिमी के भीतर नियंत्रित की जाती है।
ग्रेन्युल होमोजीनाइजेशन:विभिन्न आकार के कणों को 800 आरपीएम की गति से 10-15 मिनट तक उच्च गति वाले मिक्सर में मिलाया जाता है। इससे यह सुनिश्चित होता है कि दानों के प्रत्येक बैच की संरचना एक समान रहे, जिससे ईंटों के घनत्व में एकरूपता आती है।
3. मिश्रण और गूंधना: घटकों के बीच मजबूत संबंध प्राप्त करना
मिश्रण और गूंधने का चरण कच्चे माल के बीच बंधन शक्ति निर्धारित करता है। हम उन्नत डबल-हेलिक्स मिक्सर का उपयोग करते हैं और प्रक्रिया की स्थितियों को सख्ती से नियंत्रित करते हैं:
सूखी सामग्री का पूर्व-मिश्रण:मोटे, मध्यम और महीन समुच्चयों को पहले 5 मिनट तक सुखाकर मिलाया जाता है ताकि प्रत्येक घटक का समान वितरण सुनिश्चित हो सके। इस चरण से कार्बन या मैग्नीशिया की स्थानीय सांद्रता से बचा जा सकता है, जिससे प्रदर्शन में अंतर आ सकता है।
बाइंडर जोड़ना और गूंधना:सूखे मिश्रण में संशोधित फेनोलिक रेज़िन (बेहतर तरलता के लिए 40-50°C तक गर्म किया गया) मिलाया जाता है, और फिर 20-25 मिनट तक गूंधा जाता है। मिक्सर का तापमान 55-65°C पर बनाए रखा जाता है, और दबाव 0.3-0.5 MPa पर नियंत्रित किया जाता है—इससे यह सुनिश्चित होता है कि बाइंडर प्रत्येक कण को पूरी तरह से लपेट ले, जिससे एक स्थिर "मैग्नेशिया-ग्रेफाइट-बाइंडर" संरचना बनती है।
संगति परीक्षण:गूंधने के बाद, मिश्रण की गाढ़ीता की जाँच हर 10 मिनट में की जाती है। आदर्श गाढ़ीता 30-40 (एक मानक गाढ़ीता मीटर से मापी गई) होती है; अगर यह बहुत सूखा या बहुत गीला है, तो बाइंडर की मात्रा या गूंधने का समय तुरंत समायोजित किया जाता है।
4. प्रेस फॉर्मिंग: घनत्व और मजबूती के लिए उच्च दबाव आकार देना
प्रेस फॉर्मिंग वह चरण है जो मैग्नीशियम कार्बन ईंटों को उनका अंतिम आकार देता है और उच्च घनत्व सुनिश्चित करता है। हम सटीक दबाव नियंत्रण वाले स्वचालित हाइड्रोलिक प्रेस का उपयोग करते हैं:
मोल्ड तैयारी:अनुकूलित स्टील मोल्ड्स (ईंट के आकार के लिए ग्राहक की आवश्यकताओं के अनुसार, जैसे कि 230 × 114 × 65 मिमी या विशेष आकार के आकार) को साफ किया जाता है और मिश्रण को मोल्ड से चिपकने से रोकने के लिए एक रिलीज एजेंट के साथ लेपित किया जाता है।
उच्च दबाव दबाव:गूँथे हुए मिश्रण को साँचे में डाला जाता है और हाइड्रोलिक प्रेस 30-50 MPa का दबाव डालता है। दबाव की गति 5-8 मिमी/सेकंड (हवा के बुलबुले हटाने के लिए धीमी गति से दबाव) पर सेट की जाती है और 3-5 सेकंड तक दबाए रखा जाता है। इस प्रक्रिया से ईंट का थोक घनत्व 2.8-3.0 ग्राम/सेमी³ तक पहुँच जाता है, और छिद्रता 8% से कम हो जाती है।
डिमोल्डिंग और निरीक्षण:दबाने के बाद, ईंटें स्वचालित रूप से ढल जाती हैं और सतही दोषों (जैसे दरारें, असमान किनारे) के लिए जाँची जाती हैं। दोषपूर्ण ईंटों को अगली प्रक्रिया से बचने के लिए तुरंत हटा दिया जाता है।
5. ताप उपचार (क्योरिंग): बाइंडर बॉन्डिंग और स्थिरता को बढ़ाना
ताप उपचार (क्योरिंग) बाइंडर के बंधन प्रभाव को मज़बूत करता है और ईंटों से वाष्पशील पदार्थों को हटाता है। हम सटीक तापमान नियंत्रण वाले सुरंग भट्टों का उपयोग करते हैं:
चरणबद्ध तापन: ईंटों को सुरंग भट्ठे में रखा जाता है, और तापमान को चरणबद्ध तरीके से बढ़ाया जाता है:
20-80℃ (2 घंटे):सतह की नमी को वाष्पित करें;
80-150℃ (4 घंटे):राल के प्रारंभिक उपचार को बढ़ावा देना;
150-200℃ (6 घंटे):पूर्ण रेजिन क्रॉस-लिंकिंग और इलाज;
200-220℃ (3 घंटे):ईंट संरचना को स्थिर करें।
तापीय तनाव के कारण दरार को रोकने के लिए हीटिंग दर को 10-15 डिग्री सेल्सियस/घंटा पर नियंत्रित किया जाता है।
वाष्पशील पदार्थ निष्कासन:संसाधन के दौरान, वाष्पशील घटकों (जैसे छोटे-अणु रेजिन) को भट्ठे की निकास प्रणाली के माध्यम से बाहर निकाल दिया जाता है, जिससे यह सुनिश्चित होता है कि ईंट की आंतरिक संरचना सघन और रिक्त स्थान से मुक्त है।
शीतलन प्रक्रिया: क्योरिंग के बाद, ईंटों को 20°C/घंटा की दर से कमरे के तापमान तक ठंडा किया जाता है। तापीय आघात से होने वाले नुकसान को रोकने के लिए तेज़ शीतलन से बचा जाता है।
6. प्रसंस्करण के बाद और गुणवत्ता निरीक्षण: यह सुनिश्चित करना कि प्रत्येक ईंट मानकों को पूरा करती है
उत्पादन का अंतिम चरण सटीक प्रसंस्करण और सख्त गुणवत्ता परीक्षण पर केंद्रित है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि प्रत्येक मैग्नीशियम कार्बन ईंट औद्योगिक अनुप्रयोग आवश्यकताओं को पूरा करती है:
पीसना और ट्रिमिंग:असमान किनारों वाली ईंटों को सीएनसी ग्राइंडिंग मशीनों का उपयोग करके पीसा जाता है, जिससे यह सुनिश्चित होता है कि आयामी त्रुटि ±0.5 मिमी के भीतर रहे। विशेष आकार की ईंटों (जैसे कन्वर्टर्स के लिए चाप के आकार की ईंटें) को भट्ठी की भीतरी दीवार के वक्र से मेल खाने के लिए 5-अक्षीय मशीनिंग केंद्रों का उपयोग करके संसाधित किया जाता है।
व्यापक गुणवत्ता परीक्षण:ईंटों के प्रत्येक बैच को 5 प्रमुख परीक्षणों से गुजरना पड़ता है:
घनत्व और सरंध्रता परीक्षण:आर्किमिडीज विधि का उपयोग करते हुए, थोक घनत्व ≥2.8 ग्राम/सेमी³ और छिद्रता ≤8% सुनिश्चित करें।
संपीड़न शक्ति परीक्षण:सार्वभौमिक परीक्षण मशीन का उपयोग करके ईंट की संपीड़न शक्ति (≥25 MPa) का परीक्षण करें।
थर्मल शॉक प्रतिरोध परीक्षण:गर्म करने (1100°C) और ठंडा करने (कमरे के तापमान) के 10 चक्रों के बाद, दरारों की जांच करें (दृश्यमान दरारें नहीं होनी चाहिए)।
संक्षारण प्रतिरोध परीक्षण:पिघले हुए स्लैग क्षरण (क्षरण दर ≤0.5 मिमी/घंटा) के प्रति ईंट के प्रतिरोध का परीक्षण करने के लिए भट्ठी की स्थितियों का अनुकरण करें।
रासायनिक संरचना विश्लेषण:MgO सामग्री (≥96%) और कार्बन सामग्री (8-12%) को सत्यापित करने के लिए एक्स-रे प्रतिदीप्ति स्पेक्ट्रोमेट्री का उपयोग करें।
पैकेजिंग और भंडारण:योग्य ईंटों को नमी-रोधी डिब्बों या लकड़ी के फूस में पैक किया जाता है, और परिवहन के दौरान नमी को अवशोषित होने से बचाने के लिए उनके चारों ओर नमी-रोधी फिल्म लपेटी जाती है। प्रत्येक पैकेज पर बैच संख्या, उत्पादन तिथि और गुणवत्ता निरीक्षण प्रमाणपत्र अंकित होता है ताकि पता लगाया जा सके।
हमारी मैग्नीशियम कार्बन ईंटें क्यों चुनें?
हमारी सख्त उत्पादन प्रक्रिया (कच्चे माल के चयन से लेकर पोस्ट-प्रोसेसिंग तक) यह सुनिश्चित करती है कि हमारी मैग्नीशियम कार्बन ईंटें उच्च-तापमान औद्योगिक भट्टियों में उत्कृष्ट प्रदर्शन करें। चाहे स्टील बनाने वाले कन्वर्टर्स, लैडल्स या अन्य उच्च-तापमान उपकरणों के लिए, हमारे उत्पाद निम्न कार्य कर सकते हैं:
नरम या विरूपण के बिना 1800 डिग्री सेल्सियस तक के तापमान को सहन करें।
पिघले हुए स्टील और स्लैग क्षरण का प्रतिरोध करें, जिससे भट्ठी का सेवा जीवन 30%+ बढ़ जाता है।
ग्राहकों के लिए रखरखाव आवृत्ति और उत्पादन लागत कम करें।
हम आपकी भट्टी के प्रकार, आकार और परिचालन स्थितियों के अनुसार अनुकूलित समाधान प्रदान करते हैं। हमारी मैग्नीशियम कार्बन ईंट उत्पादन प्रक्रिया के बारे में अधिक जानने या मुफ़्त कोटेशन प्राप्त करने के लिए आज ही हमसे संपर्क करें!
पोस्ट करने का समय: 29-अक्टूबर-2025
