सीमेंट रोटरी भट्टी के लिए दुर्दम्य ढलाई योग्य पदार्थ

सीमेंट रोटरी भट्टी के लिए दुर्दम्य ढलाई योग्य पदार्थ

1. सीमेंट भट्टी के लिए स्टील फाइबर प्रबलित दुर्दम्य ढलाई योग्य पदार्थ
स्टील फाइबर प्रबलित ढलाई सामग्री में मुख्य रूप से ऊष्मा-प्रतिरोधी स्टेनलेस स्टील फाइबर मिलाए जाते हैं, जिससे सामग्री की मजबूती और तापीय झटकों के प्रति प्रतिरोधक क्षमता बढ़ जाती है, और इस प्रकार इसकी घिसाव प्रतिरोधक क्षमता और सेवा जीवन में वृद्धि होती है। इस सामग्री का उपयोग मुख्य रूप से भट्टी के मुख, फीडिंग मुख, घिसाव-प्रतिरोधी पियर और पावर प्लांट बॉयलर लाइनिंग जैसे उच्च तापमान पर घिसाव-प्रतिरोधी भागों के लिए किया जाता है।

2. सीमेंट भट्टी के लिए कम सीमेंट वाले दुर्दम्य ढलाई योग्य पदार्थ
कम सीमेंट वाले दुर्दम्य ढलाई योग्य पदार्थों में मुख्य रूप से उच्च-एल्यूमिना, मुलाइट और कोरंडम दुर्दम्य ढलाई योग्य पदार्थ शामिल हैं। इस श्रृंखला के उत्पादों में उच्च शक्ति, कटाव रोधी क्षमता, घिसाव प्रतिरोध और उत्कृष्ट प्रदर्शन जैसे गुण हैं। साथ ही, उपयोगकर्ता की ढलाई के समय की आवश्यकताओं के अनुसार, इस सामग्री से त्वरित-पकाई योग्य विस्फोट-रोधी ढलाई योग्य पदार्थ भी बनाए जा सकते हैं।

3. सीमेंट भट्टी के लिए उच्च शक्ति वाले क्षार-प्रतिरोधी ढलाई योग्य पदार्थ
उच्च सामर्थ्य वाले क्षार-प्रतिरोधी ढलाई योग्य पदार्थ क्षारीय गैसों और स्लैग से होने वाले क्षरण के प्रति अच्छी प्रतिरोधक क्षमता रखते हैं और इनका सेवा जीवन लंबा होता है। इस सामग्री का उपयोग मुख्य रूप से भट्टी के दरवाजों के आवरण, अपघटन भट्टियों, प्रीहीटर प्रणालियों, प्रबंधन प्रणालियों आदि और अन्य औद्योगिक भट्टी की अस्तर सामग्री के लिए किया जाता है।

रोटरी भट्टी की अस्तर के लिए उच्च-एल्यूमीनियम कम-सीमेंट ढलाई योग्य सामग्री की निर्माण विधि
रोटरी भट्टी की लाइनिंग के लिए उच्च-एल्यूमीनियम कम-सीमेंट ढलाई योग्य सामग्री के निर्माण में निम्नलिखित पांच प्रक्रियाओं पर विशेष ध्यान देने की आवश्यकता होती है:

1. विस्तार जोड़ों का निर्धारण
उच्च एल्युमीनियम और कम सीमेंट वाले ढलाई योग्य पदार्थों के उपयोग के पूर्व अनुभव के आधार पर, रोटरी भट्टी की ढलाई योग्य पदार्थ की परत बिछाने की सेवा अवधि को प्रभावित करने वाला एक प्रमुख कारक विस्तार जोड़ हैं। रोटरी भट्टी की परत बिछाने के दौरान विस्तार जोड़ों का निर्धारण निम्न प्रकार से किया जाता है:

(1) परिधीय जोड़: 5 मीटर खंड, 20 मिमी एल्यूमीनियम सिलिकेट फाइबर फेल्ट को ढलाई योग्य पदार्थों के बीच सैंडविच किया जाता है, और विस्तार तनाव को कम करने के लिए विस्तार के बाद फाइबर को संकुचित किया जाता है।

(2) समतल जोड़: ढलाई योग्य सामग्री की प्रत्येक तीन पट्टियों को भीतरी परिधि दिशा में 100 मिमी गहरे प्लाईवुड के साथ सैंडविच किया जाता है, और काम करने वाले सिरे पर एक जोड़ छोड़ा जाता है, कुल मिलाकर 6 पट्टियाँ होती हैं।

(3) ढलाई के दौरान, भट्टी से हवा निकालने के दौरान विस्तार तनाव की एक निश्चित मात्रा को छोड़ने के लिए प्रति वर्ग मीटर 25 निकास पिन का उपयोग किया जाता है।

2. निर्माण तापमान का निर्धारण
उच्च-एल्यूमीनियम निम्न-सीमेंट ढलाई योग्य सामग्री के लिए उपयुक्त निर्माण तापमान 10~30℃ है। यदि परिवेश का तापमान कम है, तो निम्नलिखित उपाय किए जाने चाहिए:

(1) आसपास के निर्माण वातावरण को बंद करें, हीटिंग सुविधाएं जोड़ें, और ठंड को सख्ती से रोकें।

(2) सामग्री को मिलाने के लिए 35-50℃ (साइट पर डालने के परीक्षण कंपन द्वारा निर्धारित) पर गर्म पानी का उपयोग करें।

3. मिलाना
मिक्सर की क्षमता के अनुसार एक बार में मिश्रण की मात्रा निर्धारित करें। मिश्रण की मात्रा निर्धारित करने के बाद, बैग में मौजूद ढलाई सामग्री और बैग में मौजूद छोटे पैकेट वाले योजकों को एक साथ मिक्सर में डालें। पहले मिक्सर को 2-3 मिनट तक सूखा मिश्रण करने के लिए चालू करें, फिर तौले गए पानी का 4/5 भाग पहले डालें, 2-3 मिनट तक हिलाएँ, और फिर मिट्टी की चिपचिपाहट के अनुसार शेष 1/5 भाग पानी निर्धारित करें। पूरी तरह से मिश्रण हो जाने के बाद, परीक्षण के लिए घोल डालें, और कंपन और घोल की स्थिति के आधार पर डाले जाने वाले पानी की मात्रा निर्धारित करें। डाले जाने वाले पानी की मात्रा निर्धारित करने के बाद, इसे सख्ती से नियंत्रित किया जाना चाहिए। यह सुनिश्चित करते हुए कि घोल को कंपन किया जा सके, यथासंभव कम से कम पानी डालें (इस ढलाई सामग्री के लिए पानी की संदर्भ मात्रा 5.5%-6.2% है)।

4. निर्माण
उच्च एल्युमीनियम और कम सीमेंट वाले ढलाई योग्य पदार्थ के निर्माण में लगभग 30 मिनट का समय लगता है। निर्जलित या संघनित पदार्थों को पानी में नहीं मिलाया जा सकता और उन्हें फेंक देना चाहिए। घोल को अच्छी तरह से संघनित करने के लिए कंपन करने वाली छड़ का उपयोग करें। कंपन करने वाली छड़ को सुरक्षित रखें ताकि कंपन करने वाली छड़ के खराब होने पर दूसरी छड़ सक्रिय न हो जाए।
ढलाई योग्य सामग्री का निर्माण घूर्णन भट्टी की धुरी के अनुदिश पट्टियों में किया जाना चाहिए। प्रत्येक पट्टी डालने से पहले, निर्माण सतह को अच्छी तरह से साफ किया जाना चाहिए और उस पर धूल, वेल्डिंग का अवशेष या अन्य मलबा नहीं रहना चाहिए। साथ ही, यह भी जांच लें कि एंकर की वेल्डिंग और सतह पर डामर पेंट का उपचार सही तरीके से किया गया है या नहीं। अन्यथा, आवश्यक सुधार किए जाने चाहिए।
स्ट्रिप निर्माण में, स्ट्रिप कास्टिंग बॉडी का निर्माण भट्टी के निचले भाग में भट्टी के पिछले सिरे से लेकर ऊपरी सिरे तक खुले रूप से किया जाना चाहिए। टेम्पलेट का सहारा एंकर और स्टील प्लेट के बीच में रखा जाना चाहिए। स्टील प्लेट और एंकर को लकड़ी के ब्लॉकों से मजबूती से जड़ा जाता है। सपोर्ट फॉर्मवर्क की ऊंचाई 220 मिमी, चौड़ाई 620 मिमी, लंबाई 4-5 मीटर और केंद्र कोण 22.5 डिग्री होता है।
स्ट्रिप के पूरी तरह से सेट हो जाने और मोल्ड को हटा दिए जाने के बाद ही दूसरे कास्टिंग बॉडी का निर्माण किया जाना चाहिए। एक तरफ, आर्क के आकार के टेम्पलेट का उपयोग करके कास्टिंग को भट्टी के शीर्ष से लेकर अंत तक बंद किया जाता है। बाकी प्रक्रिया इसी प्रकार है।
ढलाई सामग्री को कंपन करते समय, मिश्रित मिट्टी को कंपन के दौरान ही टायर के सांचे में डालना चाहिए। कंपन का समय इस प्रकार नियंत्रित किया जाना चाहिए कि ढलाई सामग्री की सतह पर कोई स्पष्ट बुलबुले न दिखाई दें। सांचे से सामग्री निकालने का समय निर्माण स्थल के परिवेश तापमान के अनुसार निर्धारित किया जाना चाहिए। यह सुनिश्चित करना आवश्यक है कि ढलाई सामग्री के पूरी तरह जम जाने और एक निश्चित मजबूती प्राप्त कर लेने के बाद ही सांचे से सामग्री निकाली जाए।

5. अस्तर को पकाना
रोटरी भट्टी की लाइनिंग की बेकिंग गुणवत्ता सीधे तौर पर लाइनिंग के सेवाकाल को प्रभावित करती है। पूर्व बेकिंग प्रक्रिया में, परिपक्व अनुभव और बेहतर विधियों के अभाव के कारण, कम तापमान, मध्यम तापमान और उच्च तापमान बेकिंग प्रक्रियाओं में दहन के लिए भारी तेल डालने की विधि का उपयोग किया जाता था। तापमान को नियंत्रित करना कठिन था: जब तापमान को 150℃ से नीचे नियंत्रित करना आवश्यक होता था, तो भारी तेल आसानी से नहीं जलता था; जब तापमान 150℃ से अधिक होता था, तो तापन की गति बहुत तेज़ होती थी, और भट्टी में तापमान का वितरण बहुत असमान होता था। भारी तेल जलने वाले लाइनिंग के हिस्से का तापमान लगभग 350~500℃ अधिक होता था, जबकि अन्य हिस्सों का तापमान कम होता था। इस प्रकार, लाइनिंग के फटने की संभावना अधिक होती थी (पूर्व ढलाई योग्य लाइनिंग बेकिंग प्रक्रिया के दौरान फट गई थी), जिससे लाइनिंग का सेवाकाल प्रभावित होता था।